走進高端制造，走進位于廣東東莞的金立工業(yè)園。充滿人情味兒的生活氛圍、現(xiàn)代化的制造設備、極為標準的檢驗流程，讓我一改以往對國產(chǎn)手機的概念。
東莞作為『世界工廠』的地位自然不用多講，國內(nèi)外多家手機多在這里加工、組裝，然后賣到全球各地。金立在東莞松山湖畔建有占地面積300畝、建筑面積30萬平方米、投資23億元的金立工業(yè)園，手機年產(chǎn)能8000萬臺，擁有54條全自動貼片生產(chǎn)線，110條成品組裝測試線。成品組裝、主板生產(chǎn)、主板測試、印刷、相關配套設備等，其中90%為進口一線高端品牌。
筆者這幾年也參觀過不少手機廠商，每家都有其特色，不過金立工業(yè)園讓我印象最為深刻的就是手機主板生產(chǎn)基地SMT車間,每一塊PCBA出自園區(qū)的SMT車間。這里擁有全球最頂級設備廠商生產(chǎn)的最先進的設備，該車間還曾與世界知名的移動芯片廠商MTK相合作，并為其試產(chǎn)芯片，從某種程度上來說金立SMT制造車間已經(jīng)成為了中國高端制造的代表，這一點已得到芯片巨頭公司高通和MTK的認可!
金立SMT生產(chǎn)車間擁有著：高速、高精度、高投入、高產(chǎn)出、高品質(zhì)、高技術、高要求、高智能的8大特點，一秒鐘能貼裝30多個元器件，其貼裝精度可以到達0.025mm，日產(chǎn)能15萬片，主板月產(chǎn)量可以達到450萬片。據(jù)介紹，金立在2016年上半年，SMT的貼片不良率控制在0.08%，已經(jīng)達到了日本工廠的Single PPM標準。中國制造已經(jīng)不再是以前的簡單的拼裝基礎工作，而是達到了相當高的水平，中國高端制造在這一刻體現(xiàn)的淋漓盡致。
據(jù)悉，SMT車間的人員素質(zhì)也是有著極高的要求，管理人員80%以上為大專以上學歷，5人為碩士畢業(yè)。想進入到這個車間，必須要頭戴防靜電帽，身穿防靜電衣，穿過風淋室;同時作為電子產(chǎn)品，溫濕度、ESD/MSD等方面也需要極致控制。除此之外，還對產(chǎn)品有著嚴格的要求，每一臺手機都知道搭載的每一個部品的批次，哪臺機器生產(chǎn)，何時生產(chǎn)、哪位操作員工生產(chǎn)都有著詳細的數(shù)據(jù)記錄，確保責任落實到位，保證將高端制造落實到實處。
不僅有著嚴格制造標準，對于制造完成后的測試出廠標準，金立也有著自己的標準。在金立自動測試車間(ATE)里有70條自動化測試流水線，有700余臺射頻測試儀器，工業(yè)電腦達4000多臺。其中每條自動化測試流水線的造價達人民幣600萬元，月產(chǎn)能可達450萬塊主板。
主板在經(jīng)過SMT貼片封裝各種元器件后，會在自動化測試車間進行嚴格的監(jiān)測。檢測流程：軟件下載→寫SN→射頻校準→綜合測試→MMI功能測試→芯片點膠，其中射頻校準是手機最核心的生產(chǎn)工序，也是最“貴”的工序，校準是為了保證手機的功率、頻率以及信號強度的準確性。
金立ATE車間曾獲得過國家“機器換人”項目多次獎勵，該項目實施后，讓原本一個人操作一個機柜變成了一個人操作5個機柜，整條線38個柜子只需要7個人，這在原來需要將近40人。大量的精簡了人員，同時又做到了更嚴格的監(jiān)測標準，讓省下的人員輪值到其他相應崗位。
除此之外，金立工業(yè)園區(qū)還先后投入了1000萬元打造了一個可靠性實驗室，內(nèi)含將近100臺各類可靠性儀器設備，包含了氣候環(huán)境、機械強度、耐力壽命、整機防護、表面工藝、性能鑒定等六個方面的內(nèi)容。一系列嚴苛的標準，都為高端制造做足了后盾，這也是金立在2016年的前9個月中，連續(xù)占據(jù)線下國產(chǎn)手機出貨量第四名，增速位居前三的重要保障。
隨著手機行業(yè)的不斷發(fā)展，手機在性能和軟件方面的發(fā)展開始逐漸放緩，智能手機的同質(zhì)化問題變得愈加的明顯。在這樣的情況下，擁有著高端制造底蘊、積累的老牌廠商開始凸顯其優(yōu)勢。
像金立不僅擁有自己的工業(yè)園區(qū)，其在關鍵技術專利和產(chǎn)品渠道規(guī)劃上面有著更加明顯的優(yōu)勢。如今線上渠道的價格優(yōu)勢變得不再明顯，金立等廠商深耕多年的線下渠道恰好因為能夠為用戶提供看得到摸得著的真機而變得更具優(yōu)勢，這恰恰是擁有高端制造工藝的金立一個極為重要的機會
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